《生产管理危害识别与风险评价管理制度》

生产管理危害识别与风险评价管理制度

1目的为识别活动、产品和服务过程中的危险、有害因素，通过评价分析，确定最大危害程度和可能影响范围，采取必要的控制措施，消除或减弱危险、有害因素，把风险降到最低或控制在可以承受的程度，特制定本制度。2适用范围本规定适用于全公司活动、产品和服务过程的危险、有害因素的识别、评价和控制。3职责与分工主管部门：安环技术部。负责公司危害辨识、风险评价和风险控制策划，组织并监督检查各相关部门、单位的具体实施。相关部门、人员：专职安全员；负责组织实施本系统内危害辨识、风险评价和风险控制的策划。部门、车间：负责本单位的危害辨识、风险评价和风险控制策划。4术语4.1危害：可能造成人员伤害、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。

4.2风险。特定危险性事件发生的可能性与后果的结合。

4.3危险因素。对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。

4.4危害识别。认知危害的存在并确定其特征的过程。

4.5风险评价。依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。

4.6事故。造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏的事件。

4.7事件。导致或可能导致事故的事情。5内容与要求5.1危害识别与风险评价的范围5.1.1规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

5.1.2常规和异常活动；

5.1.3事故及潜在的紧急情况；

5.1.4所有进入作业场所人员的活动；

5.1.5原材料、产品的运输和使用过程；

5.1.6作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

5.1.7丢弃、废弃、拆除与处置；

5.1.8企业周围环境5.1.9气候、地震及其他自然灾害。

5.2危害识别的方法根据评价对象的特点和复杂程度，选择一种或多种评价方法。如安全检查表（scl）法、工作危害分析（jha）法、危险与可操作性分析（hazop）法以及直接经验判断法等。

5.3危害识别应考虑过去、现在和将来三种时态，同时也应考虑正常、异常和紧急三种状态。

5.4危险、有害因素的分类综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等分为14类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、高处坠落、灼烫、火灾、坍塌、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害；同时也要考虑生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温与低温、辐射（电离辐射、非电离辐射）及其它有害因素7类。

5.5风险评价的判别准则5.5.1

国家有关安全法律、法规、标准；

5.5.2

企业的管理制度和技术标准；

5.8.4将危害辨识、风险评价和风险控制的信息定期进行评审。

5.8.5公司应将危害辨识、风险评价和风险控制的信息提供有关部门、单位作为人员培训、运行管理、设备管理、进行所需的监视活动等的内容。表1事件后果严重性（s）判别准则等级法律、法规及其他要求人员财产损失/万元）停工环境影响5违反法律法规和标准死亡＞15部分装置（＞2套）或设备停工厂区及周边造成污染4潜在违反法规丧失劳动能力＞102套装置或设备停工厂区造成污染3不符合上级公司或行业安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧事、慢性病＞31套装置或设备停工生产区造成污染2不符合本公司安全操作规程、规定轻微受伤、间歇不舒服＜3受影响不大、几乎不停工几乎无污染1完全符合无死亡无损失无停工无污染表2事件发生的可能性（l）判断准则等级标

准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件4危害的发生不容易被发现，现场没有监测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护装置，没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经做过监测，或过去曾经发生类似事件，或在异常情况下发生过类似事件2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或有功安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表3风险等级（r）判断准则及控制措施风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20～25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15～16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9～12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4～8可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理＜4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施、胆需保存记录